Die kundenspezifische Anpassung mechanischer Teile muss den relevanten nationalen und internationalen Qualitätsstandards und Sicherheitsvorschriften (wie ISO und DIN) entsprechen, um die Zuverlässigkeit und Kompatibilität der Produkte zu gewährleisten. Der Anpassungsprozess umfasst typischerweise Phasen wie Anforderungsberatung, Design, Musterherstellung, Tests und Validierung sowie Massenproduktion. Während der Anforderungsberatungsphase muss der Kunde detaillierte Informationen zu Anwendungsszenarien, Leistungsanforderungen und Budgetbeschränkungen bereitstellen. In der Entwurfsphase entwickeln Ingenieure basierend auf den Anforderungen des Kunden mehrere Entwurfsoptionen. Nach der Musterfertigung werden strenge Tests und Validierungen durchgeführt, um die Einhaltung der Designspezifikationen sicherzustellen. Schließlich geht das Projekt zur Massenproduktion über, um eine gleichbleibende Produktqualität und die Einhaltung von Lieferplänen sicherzustellen.
Materialleistungsstandards
• Mechanische Eigenschaften: Zugfestigkeit (z. B. 45er Stahl größer oder gleich 600 MPa), Härte (z. B. HRC 58–62)
• Besondere Eigenschaften: Hochtemperaturbeständige Legierungen (z. B. Inconel 718, mit einer Betriebstemperatur von bis zu 700 Grad)
Oberflächenrauheitsstandards
• Klassifizierung: Ra 0,8–6,3 μm (Präzisionsbearbeitung), Ra 12,5–25 μm (Schruppbearbeitung)
• Besondere Anforderungen: Oberflächen hydraulischer Komponenten erfordern typischerweise eine Rauheit von Ra < 0,4 μm.
Standards für Positionsgenauigkeit
• Allgemeine Anforderungen:
• Koaxialität (z. B. Koaxialität zwischen Motorwelle und Lagergehäuse kleiner oder gleich Φ0,01 mm)
• Parallelität (z. B. Parallelität der Getriebewelle kleiner oder gleich 0,02 mm)
• Rechtwinkligkeit (z. B. Rechtwinkligkeit der Flanschmontagefläche kleiner oder gleich 0,05 mm)
